精益生產(chǎn)培訓(xùn)心得
當(dāng)我們有一些感想時,應(yīng)該馬上記錄下來,寫一篇心得體會,這樣有利于培養(yǎng)我們思考的習(xí)慣。那么你知道心得體會如何寫嗎?下面是小編為大家收集的精益生產(chǎn)培訓(xùn)心得,希望對大家有所幫助。
精益生產(chǎn)培訓(xùn)心得1
經(jīng)過七天的培訓(xùn)以及三家企業(yè)參觀,對精益生產(chǎn)系統(tǒng)有了一個初步的了解和認知,結(jié)合公司現(xiàn)狀,發(fā)現(xiàn)有許多地方存有改善提升的空間。以下為此次培訓(xùn)的感想心得:
消除浪費。作為精益生產(chǎn)的目的,消除浪費是企業(yè)所必須要做的。浪費不僅僅是指物資的浪費,還包含了時間、搬運、動作、生產(chǎn)過剩等的浪費。消除浪費可以更加有效的利用所有資源,減少資金占用,提高生產(chǎn)效率。
準時化與自動化。后拉式生產(chǎn)方式可以將人員、設(shè)備、物料最合理的利用,使生產(chǎn)效率最大化。但是針對公司現(xiàn)有的生產(chǎn)、銷售條件,后拉式生產(chǎn)方式不能夠完全施行,某些方面可以借鑒應(yīng)用。自動化可以達到一人多機的效果,從而減少人員配置。相對應(yīng)的,要想達到此效果,設(shè)備本身需要有防呆防錯設(shè)施、員工要多技能化,同時在設(shè)備維護與維修方面也有更高的要求來保證設(shè)備的正常運轉(zhuǎn)。
5S與目視化管理。5S要針對所有區(qū)域內(nèi)所有事物。物品擺放要有相應(yīng)的目視化要求。參觀的企業(yè)中,現(xiàn)場5S做的很到位,營造出了愉悅的工作氛圍。目視化管理有助于人員的理解和查找的方便,目視化要做到即使新人也能根據(jù)看板知道該怎么做。
TPm。推行TPm要改變現(xiàn)有的管理方式,對設(shè)備點檢及保養(yǎng)方面的'要求要更加的細化,同時要有相應(yīng)的目視化管理以便于操作者對設(shè)備進行維護。此外,培訓(xùn)、教育不可缺少。
品質(zhì)管理。問題處理要現(xiàn)場、現(xiàn)地、現(xiàn)物,按照PDcA四階段、八步驟進行,并持續(xù)改進,以零缺陷為最終目標。解決問題時要找到問題的根本原因再解決。
標準作業(yè)。標準作業(yè)包含生產(chǎn)節(jié)拍、作業(yè)順序和標準手持量三個要素。進行標準作業(yè)有相應(yīng)的前提條件:設(shè)備穩(wěn)定、品質(zhì)穩(wěn)定、人員多能工、動作可循環(huán)。理想狀態(tài)下的標準作業(yè)可以將人員效率、設(shè)備使用發(fā)揮到極致,最大限度的提高生產(chǎn)效率,F(xiàn)有的工藝要求考慮到了單件產(chǎn)品的生產(chǎn)效率,但并沒有將連續(xù)生產(chǎn)的效率最大化。
標準作業(yè)是工序所有細節(jié)(包括人員行動距離、設(shè)備擺放位置等)的綜合體現(xiàn),可以使工序生產(chǎn)狀態(tài)做到一致,對于不同的人員也可以使其生產(chǎn)狀態(tài)具有可重復(fù)性,使產(chǎn)品質(zhì)量更加趨于穩(wěn)定。標準作業(yè)時可以使出現(xiàn)的問題明顯化,便于持續(xù)改善。在京西重工參觀時看到的工作平臺處將產(chǎn)品使用到的量具放在了一個特制的盒子上,量具數(shù)量是否缺少一目了然,既方便量具的使用管理,也提高了效率。
就公司現(xiàn)狀而言,機加工屬于離散型制造業(yè),適合精益生產(chǎn)的廣泛推廣。而鑄造屬于流程性制造業(yè),豐田精益生產(chǎn)模式并不完全適用,但是可以依據(jù)精益生產(chǎn)的理念和原理來進行改善。參觀的三家企業(yè)在生產(chǎn)環(huán)境、人員管理、作業(yè)要求、看板管理、物流管理等諸多方面都有值得學(xué)習(xí)和借鑒的地方。
精益生產(chǎn)培訓(xùn)心得2
近期,我參加了德信誠關(guān)于精益管理轉(zhuǎn)訓(xùn)的授課.通過形象生動的豐田實例,使我感受到了一次深刻的思想和管理知識的教育.進一步啟迪了思維,開拓了視野,細細品味感受很多.以下是我個人學(xué)習(xí)以后的一些心得體會:
一、我深刻了解到精益管理是一種意識,一種觀念;是一種認真的態(tài)度,更是一種精益求精的文化.老子云:天下難事,必做于易;天下大事,必做于細精益管理不僅是我們適應(yīng)激烈競爭環(huán)境的必然選擇,也是企業(yè)發(fā)展的必然選擇。因此,在工作中實施精益管理,就是對工作過程中的每一個細節(jié)都要精益求精,做每一件事哪怕是小事,都要持高度負責(zé)的態(tài)度,做到事無巨細,不斷培養(yǎng)個人扎實,嚴謹?shù)墓ぷ黠L(fēng)格.做到事事有人管,時時有人查,時時有計劃,事事有總結(jié),杜絕管理上的漏洞,消除管理上的盲點。只有這樣,我們槐坎南方在南方水泥的對標中,在水泥行業(yè)的競爭中才能做到步步為贏!
二、建立以人為本、全員參與的企業(yè)管理運營平臺,以柔性化的手段和人性化的管理,處理好領(lǐng)導(dǎo)與職工、職工與職工、職工與組織、組織與組織之間的關(guān)系,相互之間進行溝通和互動,最大限度的發(fā)揮每一位員工的思維,積極開展合理化建議活動,為企業(yè)出謀劃策。
三、精益管理使豐田生產(chǎn)方式上升到了更高一個層次,讓我們知道了這種生產(chǎn)方式是屬于世界科學(xué)發(fā)展進程中的必經(jīng)之路。那么如何運用好的管理方法及流程提高企業(yè)競爭力呢?就要改變陳舊思想、運用創(chuàng)新方法、采取有效實踐,最終實現(xiàn)提高企業(yè)競爭力的目標。JIT是一種哲學(xué),簡單模仿豐田公司并不一定會成功,要采用吸收原則并加以思考,量身定做找到適合自己的模式,才能使企業(yè)獲得成功。
四、培訓(xùn)非常重要。通過這次總經(jīng)理的集訓(xùn)營培訓(xùn)和總經(jīng)理的轉(zhuǎn)訓(xùn),讓我看到各區(qū)域同事及單位同事對精益管理的'認同,以及普及精益生產(chǎn)知識的重要性。今年我們推行精益化管理,著眼點首先是生產(chǎn)現(xiàn)場的改善以及廣大員工的學(xué)習(xí),讓他們了解精益管理的益處。如何讓其他員工理解、認同精益管理,我想培訓(xùn)是非常重要的。通過培訓(xùn)讓大家了解精益、學(xué)好精益、用好精益,把精益管理思想和理念融入到我們的正常生產(chǎn)經(jīng)營中,這才是做好精益工作的基礎(chǔ)。
五、規(guī)范和加強企業(yè)管理基礎(chǔ)工作,系統(tǒng)梳理管理流程,防止漏洞與缺陷。
細化企業(yè)的各項制度、記錄、流程、標準、監(jiān)督、控制、考核體系,使企業(yè)管理基礎(chǔ)工作更加規(guī)范化和系統(tǒng)化。同時,把規(guī)定和制度化納入考評指標。如果只是一味地要求管理精細化,但在考核方面、激勵方面沒有先行一步,與精細化接軌,就必然導(dǎo)致精細化落不到實處。通過宣傳精細化管理,提升職工思想意識,并全員參與,實行獎罰機制,快速推進精細化管理。
通過這次精益管理的轉(zhuǎn)訓(xùn)學(xué)習(xí),使我簡單地了解了精益管理在現(xiàn)實工作,生活中對于個人,企業(yè)乃至整個社會的深遠意義.我將立足本職工作,放眼未來,與廣大同仁們一起,發(fā)揮每一個人的作用,為企業(yè)的發(fā)展打下良好的基礎(chǔ)!
精益生產(chǎn)培訓(xùn)心得3
首先感謝公司給予我此次出國學(xué)習(xí)提升的機會,此次培訓(xùn)所看到、聽到和學(xué)到的感受很深,與其說是感受不如說是震撼。
先從"靜"開始吧,名古屋沒有國內(nèi)城市的喧囂,也沒有滴滴的汽車喇叭聲,更沒有行人的大聲喧嘩、吵鬧,他們認為大聲說話會影響到旁人,是對別人的不尊重。下一個字"凈",名古屋沒有國內(nèi)城市的垃圾遍地,垃圾桶都很少見,人們產(chǎn)生的垃圾帶回家分選后再集中處理,吸煙必須到指定的吸煙場所,處處干凈整潔,整個城市都是4S 的真實寫照。最后一個字"境",優(yōu)美的環(huán)境,人性化的創(chuàng)新和改善、目視化的看板隨處可見。不知道是豐田影響了整個日本還是日本文化促使了豐田的成功。
另外,賓館打掃衛(wèi)生人員的工作方式與標準化作業(yè),對我啟發(fā)很大。因為晚上的茶沒喝完,也沒有倒掉,早晨起來就去上課了,晚上回來發(fā)現(xiàn)了一個匪夷所思的事情,打掃房間的工作人員竟然用紙巾幫我蓋在了茶杯上。還有細節(jié)上的事情簡直做到了極致,廁所的紙為了方便使用,都會在紙的開始位置疊上一個小三角,既美觀又方便拿取,這樣的事情還有很多,客車座椅上的杯架,綠燈+蜂鳴的提醒,客車座椅上的安全帶防錯,參觀工廠互聯(lián)網(wǎng)、傳感器、大數(shù)據(jù)的應(yīng)用……
以上說的這些事例,只有滿足4S(全員意識和習(xí)慣的培養(yǎng))、全員參與、遵守規(guī)則的前提下才能夠做到的,都是與人有關(guān)系的,由此引申出豐田"造車先育人"的管理理念,這也正是東利的經(jīng)營哲學(xué)"利他忘我,領(lǐng)先超越".精益生產(chǎn)的精髓是徹底消除浪費,就是在以人為本(人性化)的基礎(chǔ)上持續(xù)改善、消除浪費。豐田非常重視人才的培養(yǎng),對于人才的培養(yǎng)分成兩個層面,技術(shù)層面和品質(zhì)層面,并且把人才培養(yǎng)作為公司的'發(fā)展戰(zhàn)略,提倡品質(zhì)在工序中締造、后工序是客戶、成本是自己生產(chǎn)出來的原則。豐田通過尊重員工、采納意見、加強溝通、加強培養(yǎng)、員工生涯培養(yǎng)規(guī)劃,讓員工看到希望,讓員工喜歡公司,對公司有歸屬感,來充分調(diào)動員工的上進心和積極性。從而發(fā)揮全員的智慧來消除浪費、持續(xù)改善。
在豐田無論是整車廠,還是一、二級供應(yīng)商的現(xiàn)場,到處都是醒目的改善看板,看板的內(nèi)容分成兩部分,一邊是改善前的狀況,一邊是改善后的狀況。改善效果產(chǎn)生的經(jīng)濟效益、參與改善人員的姓名以及得到的獎勵都寫在看板上公布于眾,來激勵全員的改善熱情。在豐田眼里,沒有消極的員工,只要方法正確,員工都能煥發(fā)活力,因為人都需要有歸屬感,個別人的落后也會在集體向上的帶動下發(fā)生變化,只不過時間不同而已,讓員工做事情,不求100%的改善或達到,只要有50%的可能,就開始行動,在行動中現(xiàn)場現(xiàn)物,持續(xù)改善到100%,不要給員工過高的壓力和期望,最好只讓他伸伸手就能夠夠到,然后員工產(chǎn)生一種成就感,進而充實感,激發(fā)出大腦的智慧,才能不斷的積極向上,給員工思考的空間,引導(dǎo)他們的智慧。豐田解決問題的"三現(xiàn)原則",現(xiàn)場、現(xiàn)物、現(xiàn)實,就是說,當(dāng)發(fā)生問題的時候,管理者要快速到"現(xiàn)場"去,親眼確認"現(xiàn)物",認真探究"現(xiàn)實",并通過4M(人員、機器、物料、方法)+1E(環(huán)境)和5WHY(不要把焦點放在人身上)工具,提出和落實符合實際的解決辦法。
品質(zhì)管理方面的方法和工具:
1. 品質(zhì)確認臺 4S 做好。
2. 不良品曝光臺(公司內(nèi)部、客戶發(fā)現(xiàn)的不良品)。
3. 品質(zhì)驚嚇體驗記錄(不良品產(chǎn)生的嚴重后果模擬體驗)。
4. 員工、管理人員品質(zhì)宣言,各種角度,各種活動來確保質(zhì)量
5. 變化點處置:人、機、料、法,找出規(guī)律性的東西加以對應(yīng)。
6. 發(fā)生不良品應(yīng)停止、呼叫、等待,加工過程的首檢、中間品、末件的確認,點檢(設(shè)備、工裝、夾具)。
另外,實施看板管理、標準化作業(yè)、自働化、防呆防錯、設(shè)備保全來確保產(chǎn)品品質(zhì),并且通過QC 七大工具(檢查表、層別法、柏拉圖、因果圖、散布圖、直方圖、管制圖)的統(tǒng)計技術(shù)應(yīng)用,找出問題點加以改善。徹底消除浪費,就要我們打破固有的思維定勢和習(xí)慣,對于技術(shù)部的工作舉例:
1. 毛坯的留量,我們的固有思維是留量1.5mm2mm,以0.5mm 遞增,沒有人去嘗試留量小一些是否可以。
2. 工藝節(jié)拍的安排,對已工藝人員想得很少,造成某一工序的等待。
這樣的事情還有很多,我們想的總是把事情做成就行,沒有深層次的挖掘如何做好,對于汽車零件的大批量生產(chǎn),每一個小細節(jié)的改善都會被無限放大。像豐田20xx 年通過改善消除浪費得到的利潤是汽車銷售利潤的2/3,多么可怕的數(shù)字。記得去參觀工廠的旅途中,JMC 的曲老師說的一句話"羨慕、嫉妒是沒有用的,現(xiàn)在的世界就是一個弱肉強食,成王敗寇的時代,每個企業(yè)、每個人都要有危機感".睡夢中的東利人,醒醒吧,我們應(yīng)該立即行動起來,改變我們的習(xí)慣和思維,統(tǒng)一思想,采用樹榜樣、立標桿,以點帶面的方式來推動TPS 的管理理念,只有行動起來才能收獲到果實!
趙建新
20xx.07.24
精益生產(chǎn)培訓(xùn)心得4
精益生產(chǎn)管理培訓(xùn)是對我來說,是一場意義深遠的學(xué)習(xí)旅程。這次培訓(xùn)的目的是深入理解精益生產(chǎn)管理的方法和策略,以及如何將其應(yīng)用到實際工作中,以提升工作效率和生產(chǎn)力。
這次培訓(xùn)的主講人是一位在精益生產(chǎn)管理領(lǐng)域有著豐富經(jīng)驗的專業(yè)人士。他以生動的實例和深入淺出的方式,讓我們理解了精益生產(chǎn)的核心原則,以及如何在實際工作中運用這些原則。
我印象深刻的一個觀點是,精益生產(chǎn)并不僅僅是關(guān)于提高效率,更是關(guān)于提高質(zhì)量、降低成本以及提高客戶滿意度。這位專家用我們身邊的企業(yè)案例進行分析,揭示了傳統(tǒng)生產(chǎn)方式和精益生產(chǎn)方式的巨大差異,使我深刻理解了精益生產(chǎn)的.精髓。
在培訓(xùn)過程中,我們還進行了一次實踐項目。我們分成幾組,模擬了一次精益生產(chǎn)改善活動。這讓我有機會將理論知識應(yīng)用到實際中,進一步加深了我對精益生產(chǎn)的理解。
總的來說,這次培訓(xùn)對我來說是一次寶貴的學(xué)習(xí)經(jīng)歷。我不僅深入理解了精益生產(chǎn)的概念和原則,還學(xué)會了如何在實際工作中運用這些知識。我期待在未來的工作中,能將學(xué)到的精益生產(chǎn)管理知識運用到實際工作中,提升工作效率,提高產(chǎn)品質(zhì)量,為公司創(chuàng)造更大的價值。
精益生產(chǎn)培訓(xùn)心得5
在過去的幾周里,我有幸參加了我們在精益生產(chǎn)管理方面的培訓(xùn)課程。這個課程是在我作為生產(chǎn)管理顧問的工作環(huán)境中,為了提升我們的生產(chǎn)效率和質(zhì)量而設(shè)計的。我的工作職責(zé)是引導(dǎo)和協(xié)調(diào)生產(chǎn)過程,使之更加高效、靈活和可持續(xù)。
這次培訓(xùn)的關(guān)鍵部分包括理解精益生產(chǎn)管理的原則、歷史和影響,以及如何將這些原則應(yīng)用到實際的生產(chǎn)環(huán)境中。我們也學(xué)習(xí)了如何識別和解決生產(chǎn)過程中的浪費,以及如何提高生產(chǎn)效率和質(zhì)量。
培訓(xùn)過程中,我深刻體驗到了精益生產(chǎn)管理帶來的沖擊。以前,我們過于關(guān)注大生產(chǎn),忽視了生產(chǎn)過程中的細節(jié)和浪費。然而,通過學(xué)習(xí)精益生產(chǎn)管理,我了解到關(guān)注每個生產(chǎn)環(huán)節(jié),消除浪費,可以極大地提高生產(chǎn)效率和質(zhì)量。
我也明白了精益生產(chǎn)管理并不只是理論的,而是可以實際應(yīng)用到生產(chǎn)過程中的'。通過實踐精益生產(chǎn)管理原則,我們能夠減少生產(chǎn)成本,提高產(chǎn)品質(zhì)量,提高員工的工作滿意度,最終提高生產(chǎn)線的整體效率。
此外,這次培訓(xùn)也讓我認識到團隊協(xié)作的重要性。在生產(chǎn)過程中,每個員工都扮演著重要的角色,只有大家共同努力,才能實現(xiàn)真正的精益生產(chǎn)管理。
總的來說,這次培訓(xùn)給我?guī)砹撕芏鄦l(fā)和收獲。我更加深入地理解了精益生產(chǎn)管理的理念,并學(xué)會了如何將其應(yīng)用到實際工作中。我期待在未來的工作中,能夠?qū)⑺鶎W(xué)應(yīng)用到生產(chǎn)管理中,進一步提升我們的生產(chǎn)效率和質(zhì)量。
精益生產(chǎn)培訓(xùn)心得6
為期10天的能源中心精益管理第二期培訓(xùn)活動已落下帷幕,緊湊且內(nèi)容豐富的專業(yè)培訓(xùn),讓我感觸頗深。這是一次非常難得的學(xué)習(xí)機會,讓我享受了高端專家們的精神食糧,聆聽了專家們的教誨,感悟著專家們的管理思想,傾聽與領(lǐng)悟使我終身受益,在這里與大家分享我的學(xué)習(xí)心得。
一、朱建農(nóng)老師講授精細化管理的實質(zhì)
通過學(xué)習(xí),懂得了精益生產(chǎn)管理的核心就是去除一切不增值的過程,消除一切過程中的浪費,以精細化、準時化、少人化、自動化的生產(chǎn)方式,以最低的成本生產(chǎn)出質(zhì)量最優(yōu)的產(chǎn)品,實現(xiàn)客戶利益和企業(yè)效益的最大化。企業(yè)中最大的浪費是人力資源方面的浪費,其它的浪費,如:庫存、等待、生產(chǎn)過剩、不合理的動作、制造不良品等,不管其如何巨大,都必須依靠人去解決。這里的人不僅僅指企業(yè)的管理人員,而是包括全體員工。因為,一方面,員工的經(jīng)驗和智慧是企業(yè)最寶貴的財富,他們了解企業(yè)生產(chǎn)流程的每個細節(jié),他們也知道企業(yè)問題的癥結(jié),另一方面,企業(yè)中的大部分人是具體操作人員,領(lǐng)導(dǎo)層所占的比例較小。領(lǐng)導(dǎo)的智慧,不管其如何完美,都不足以解決企業(yè)中存在的所有問題,只有使全體員工的智慧得到利用,才能使企業(yè)在新的挑戰(zhàn)中獲得生存。就我們公司而言,如何找出這些浪費及改善是關(guān)鍵,要找出我們身邊的浪費,只有全員參與才能將工作做的更好更全面。要真正能達到杜絕各種浪費必須做大量的工作,所以我們要
做好宣傳工作,動員全體員工積極參與,杜絕各種浪費,達到提高生產(chǎn)效率的目的。
二、吳群學(xué)老師講授溝通的藝術(shù)
此次邀請的海軒商學(xué)院吳群學(xué)院長的講課給我們留下了深刻的印象,通過深入淺出的'講解和有效有趣的互動闡述了“管理=流程+表格”、“163法則”等實戰(zhàn)管理方法,并教會大家對上級、平級、下級的有效溝通技巧,他針對我們基層管理者最關(guān)心的角色管理、目標管理、團隊管理、自我管理管理問題著手,幫助我們在短時間內(nèi)掌握關(guān)鍵有效的方法,使大家受益匪淺。
三、胡健老師組織“7S”現(xiàn)場打造實踐活動
秉承理論和實踐相結(jié)合的培訓(xùn)宗旨,海軒商學(xué)院的胡健老師講授了“7S”推行的18個工具,并指導(dǎo)我們開展了為期兩天的現(xiàn)場庫房打造實踐活動,目的就是莫讓“7S”只是看起來很美,不論是“學(xué)”還是“做”,都更加強調(diào)篤行實干,要取得“進一步整改、深一步落實”的效果。若還與以往一般,為了應(yīng)付上級要求而搭臺子、擺場子、做樣子,即使看起來再美,恐怕也只是中看不中用的花架子。不僅犯了形式主義的老毛病,給督導(dǎo)檢查的效果打折不說,更會與“7S”的初衷背道而馳。這讓我們認識到“7S”從一開始就是一場實打?qū)嵉某志脩?zhàn),越是進入到后期,越要有求真的精神和篤實的定力,把“7S”管理抓在日常、嚴在經(jīng)常。大美無言,貴在真實!7S”的實施過程,本就是一個發(fā)現(xiàn)問題、解決問題,興利除弊、重塑信仰的過程。不怕它暫時存在不到位、不足夠的地方,就怕為了面子而弄虛作假。只有
拋開那些“看起來很美”的空殼,真正學(xué)到深處、行到實處,學(xué)習(xí)培訓(xùn)的作用才能發(fā)揮出應(yīng)有的效用。
四、蔣巍巍老師講授高效的問題分析解決
通過參訓(xùn)人員提出的我們身邊發(fā)生的實際問題與管理過程中的困惑,蔣老師結(jié)合生動的實例給大家進行了一一解答,并結(jié)合課程講授了成功解決問題的基本步驟——六步法。重點對90后員工管理展開深入細致的分析講解。
五、我的反思總結(jié)
我們學(xué)習(xí)精益生產(chǎn)管理模式不能去照搬照做,不能套公式,而要根據(jù)我們的實際情況,運用精益生產(chǎn)管理精神塑造自身,用精益生產(chǎn)管理的理念對待我們自己的工作。通過我們自己不斷的去改善,最終形成適合我們自己的文化理念,指導(dǎo)我們自己的工作,從我自身而言,學(xué)習(xí)精益生產(chǎn)管理使我對自己的工作有了一個新的認識,對自己的工作安排有了一個新的概念。我將不斷提高自己,從一點一滴的小事改起,將精益的理念逐漸地滲透于日常的生產(chǎn)中,把工作做的更好!
精益生產(chǎn)培訓(xùn)心得7
在20xx年9月3日—4日,我有幸參加了在我公司舉行的為期兩天的精益生產(chǎn)培訓(xùn)。此次培訓(xùn),是南方水泥人力資源部楊紅莉老師為我們主講。通過這兩天對精益生產(chǎn)理論的學(xué)習(xí),使我對精益生產(chǎn)的理解更加深入,受益匪淺。
精益生產(chǎn)是從豐田生產(chǎn)方式中總結(jié)提煉的先進管理理念,是管理方法革新上的一個里程碑,它是一種思維體系、一種理念,更是一種文化。
精益生產(chǎn)是一個永無止境的精益求精的過程,它致力于改進生產(chǎn)流程和流程中的每一道工序,盡最大可能消除價值鏈中的一切不能增加價值的`活動,提高勞動利用率,消滅浪費,按照顧客訂單生產(chǎn)(就是現(xiàn)在提倡的拉式生產(chǎn))的同時也最大限度地降低庫存。
精益生產(chǎn)的核心理念是通過消除企業(yè)所有環(huán)節(jié)上的不增值活動,達到降低成本、縮短生產(chǎn)周期和改善質(zhì)量的目的,實現(xiàn)精益生產(chǎn)的基礎(chǔ)是穩(wěn)定的生產(chǎn)運作,及時供貨和穩(wěn)定的質(zhì)量保證是實現(xiàn)滿足精益生產(chǎn)的兩大推動力。
精益生產(chǎn)是企業(yè)不斷前行的源頭,是企業(yè)在激烈競爭中得以滿足發(fā)展的基石。湖州南方水泥有限公司作為制造型企業(yè),在市場經(jīng)濟環(huán)境下,我們需要通過精益管理的方法、技術(shù)理念來推動企業(yè)節(jié)約成本,提高收入,優(yōu)化流程,提高效率。
環(huán)境在變,世界在變,如果企業(yè)還是一成不變的話,那么企業(yè)的發(fā)展就會停步不前,而我們在經(jīng)濟文化的巨大變革中企業(yè)停步不前就意味著退步,因此企業(yè)必須進行變革,而我們也要將精益生產(chǎn)概念轉(zhuǎn)變成為具有特色的生產(chǎn)管理理念,使我們企業(yè)從平庸走向成功,從成功走向卓越,從卓越走向輝煌。
精益生產(chǎn)培訓(xùn)心得8
一、全過程的高質(zhì)量,一次做對
質(zhì)量是制造出來的,而不是檢驗出來的。檢驗只是一種事后補救,不但成本高而且無法保證不出差錯。因此,應(yīng)將品質(zhì)內(nèi)建于設(shè)計、流程和制造當(dāng)中去,建立一個不會出錯的品質(zhì)保證系統(tǒng),一次做對。精益生產(chǎn)要求做到低庫存、無間斷流程,試想如果哪個環(huán)節(jié)出了問題,后面的將全部停止,所以精益生產(chǎn)必須以全過程的高質(zhì)量為基礎(chǔ),否則,精益生產(chǎn)只能是一句空話。
“品質(zhì)是做出來的,不是檢驗出來的!边@句話也是我們經(jīng)常講的,與其后面堵住,不如前面控制。所謂“千里之堤毀于蟻穴”,在所有的生產(chǎn)過程中,大家都是主人翁,每一個人、每一道關(guān)卡都是很重要的。任何一道程序出了問題,都有可能生產(chǎn)出來不合格的產(chǎn)品。
二、標準化與工作創(chuàng)新
廠長所講的標準化與工作創(chuàng)新中的`一些理論,我是很認同的。如:“標準化并不是一種限制和束縛,而是將企業(yè)中最優(yōu)秀的做法固定下來,使得不同的專業(yè)人來做得最好,發(fā)揮最大成效和效率。而且,標準化也不是僵化、一成不變的,標準需要不斷地創(chuàng)新和改進!
經(jīng)驗轉(zhuǎn)化成理論,理論轉(zhuǎn)化成教材。教材也要根據(jù)實際發(fā)生的情況,及時更新,及時調(diào)整。專人做專事,即提高了效率,也保障了品質(zhì)。
三、尊重員工,給員工授權(quán)
尊重員工就是要尊重其智慧和能力,給他們提供充分發(fā)揮聰明才智的舞臺,為企業(yè)也為自己做得更好。出錯一定有其內(nèi)在的原因,只要找到原因施以對策,下次就不會出現(xiàn)了。精益的企業(yè)雇傭的是“一整個人“,不精益的企業(yè)只雇傭了員工的“一雙手“。
讓員工也把自己的經(jīng)驗,自己的看法講出來。也許領(lǐng)導(dǎo)的所作出的決定可能是錯的,領(lǐng)導(dǎo)只看到了事情的一面,而未能看到事情的全部。在碰到問題的時
精益生產(chǎn)培訓(xùn)心得9
我參加了蔣維豪先生主講的“七大浪費與效率損失”培訓(xùn)課,時間是20xx年7月14日到7月15日。這兩天的學(xué)習(xí)中,我深深地體會到了“浪費”這個詞的重要性以及精益生產(chǎn)的價值。在此之前,我對于生產(chǎn)中的“七大浪費”沒有什么概念,但是通過蔣維豪先生的講解,我對于浪費的理解有了一個全新的認識。在接下來的學(xué)習(xí)中,我深入了解了“精益生產(chǎn)”的理念和實踐方法,從而讓我對于現(xiàn)代生產(chǎn)的管理模式有了更深一步的了解。
一、對七大浪費的再認識。
我已知道七大浪費是:1、制造過多/過早的浪費。2、等待的浪費。3、搬運的浪費。4、庫存的浪費。5、制造不良品的浪費。6、多余加工作業(yè)的浪費。7、多余動作的浪費。但只是對這幾種浪費有種模糊的概念。
。1)、制造過多/過早的浪費是直接產(chǎn)生對流動資金的占用,這個浪費曾經(jīng)對豐田公司造成過沉重的打擊。豐田公司的新任總經(jīng)理大研代一,將生產(chǎn)流程優(yōu)化,將產(chǎn)量大大提高,結(jié)果由于忽視了市場的需求量而導(dǎo)致大量的產(chǎn)品積壓,資金鏈被壓斷,公司瀕臨破產(chǎn)。正是由于這次教訓(xùn),豐田公司才提出了jit生產(chǎn)理念。
。2)、等待的浪費是指企業(yè)的資源彼此等來等去,而產(chǎn)生等待的因素則有很多,這其中包括設(shè)備的布置離散、生產(chǎn)計劃變來變?nèi)、生產(chǎn)不均衡、質(zhì)量波動、物流配送不暢、內(nèi)部失調(diào)、排程不當(dāng)?shù)戎T多因素。
(3)、搬運的浪費是說企業(yè)的內(nèi)部設(shè)備不合理的布局、不合理的物流、離島式的工序和工段、離島式的車間和部門,從而導(dǎo)致出現(xiàn)不斷的搬運。
。4)常見的庫存浪費包括企業(yè)為應(yīng)對長周期采購和生產(chǎn)而準備的緩沖庫存、因供應(yīng)不足或搬運量大而形成的余量庫存、為避免出現(xiàn)問題而設(shè)置的安全庫存,以及由于計劃和設(shè)計變更等原因造成的呆滯庫存。這些庫存都會增加企業(yè)的成本,各種成本之和約占總成本的25%。此外,庫存很容易掩蓋管理問題和管理失誤,給企業(yè)帶來風(fēng)險。
。5)生產(chǎn)不合格產(chǎn)品會造成很大的資源浪費,例如返工修補所需的時間和成本、因此導(dǎo)致工期延誤的經(jīng)濟損失等。如果這些問題不能在廠內(nèi)及時發(fā)現(xiàn),將會造成更大的浪費。此外,一旦出現(xiàn)了一人的錯誤,就可能引發(fā)連鎖反應(yīng),導(dǎo)致成本的巨大增加。根據(jù)統(tǒng)計數(shù)據(jù),成本耗費的比率約為1:30:600:9000。
。6)多余的加工作業(yè)浪費是指在制造過程中存在的技術(shù)部門的浪費,比如設(shè)計過多的零部件數(shù)量、增加不必要的加工工序、過度嚴格的要求以及技術(shù)要求不足等。
。7)多余動作的浪費指的是在生產(chǎn)過程中沒有必要的操作步驟,這些步驟并沒有直接幫助完成工作。在人的動作中,有七個級別,不同級別的動作所消耗的時間也不同。因此,在現(xiàn)場設(shè)施布置時,應(yīng)該盡量降低操作者的動作級別,從而節(jié)約時間和提高效率。
二、對精益生產(chǎn)的理解。
精益生產(chǎn)是由日本豐田公司提出的,其原意就好比是一個人穿的一件衣服,無論大小、材料、樣式都很好,沒有一處是不合適的。傳到中國后,也有人將其譯為精細生產(chǎn)方式,這是不準確的。最后有人用一句話來概括:“在需要的時候,按需要的量,生產(chǎn)所需要的產(chǎn)品”。中國現(xiàn)代的生產(chǎn)企業(yè)已經(jīng)由原來的追求產(chǎn)量的時代到了追求質(zhì)量的時代,這個時代也很快就會過去,將進入成本的時代,也就是微利的時代,當(dāng)這個時代來臨時,如果不能降低企業(yè)的成本,那么企業(yè)必然會虧損,最終將面臨被淘汰的局面。因此精益生產(chǎn)方式才被推到了歷史的前沿,因為在目前來說,精益生產(chǎn)方式就是控制浪費、節(jié)約成本的最好的一種生產(chǎn)方式。因而全世界的企業(yè)都引進精益生產(chǎn)方式,希望能改變企業(yè)的面貌,獲取更大的利潤。
三、對如何整頓浪費方法的認識。
對如何消除浪費,豐田公司對此有個形象的比喻,比如家里的水龍頭開了,采取的措施肯定是先關(guān)水龍頭,再拖地。但是在企業(yè)中,出現(xiàn)問題,采取什么措施來解決問題,而從來不去想為什么,這就與不去關(guān)水龍頭,而是先去拖地是一樣的道理。只要對每個問題都找出為什么,然后再針對為什么而采取必要的措施,才能將問題徹底解決,只有先關(guān)閉亂源,才能控制住浪費,豐田公司針對七大浪費。提出了jit的生產(chǎn)方式,并在生產(chǎn)中盡可能地集結(jié)制程;對于制程由于設(shè)備、場地等因素?zé)o法集結(jié)的,采用后拉式生產(chǎn)來控制浪費,管理的開展”對現(xiàn)場存在著的庫存進行不斷的整改,通過運用;防錯手法“)來不斷地改進生產(chǎn)中的不合理現(xiàn)象、控制生產(chǎn)中出現(xiàn)的.浪費”對這些浪費研究出控制方法后。豐田公司又提出了第八大浪費,那就是忽視員工智慧潛能的浪費,他們認為很多的問題,工人都有很好的辦法來解決,豐田公司制定了一系列的辦法來充分發(fā)揮工人的參與積極性,他們的工人發(fā)現(xiàn)改進解決或改進問題的辦法時,工人只需將管理人員叫到現(xiàn)場,說明自己的改進方法就可以了,剩下的填表、申報的工作都由管理人員來執(zhí)行。
四、對分公司的浪費現(xiàn)狀分析。
在我們分公司的生產(chǎn)現(xiàn)場,浪費現(xiàn)象屢見不鮮。我對現(xiàn)場進行了深入分析,發(fā)現(xiàn)我們存在以下幾個方面的嚴重浪費:首先是制造數(shù)量過多或過早的浪費;其次是搬運環(huán)節(jié)的浪費,包括人力、物力和時間等資源的浪費;此外還有庫存的浪費,未及時銷售或處理的產(chǎn)品堆積在倉庫中占用大量空間,并會帶來其他不良影響;另外,制造出不合格品的浪費也很明顯,必須重新加工或報廢;最后,多余加工作業(yè)的浪費也時常出現(xiàn),加工流程不夠簡潔高效,導(dǎo)致額外的時間和勞動力浪費。針對這些問題,我們需要采取有效措施,降低不必要的浪費,提高生產(chǎn)效率和質(zhì)量。
其中制造過多/過早的浪費主要原因在于計劃,由于計劃的不合理,導(dǎo)致很多零部件制造過多或過早,現(xiàn)場需要的零件沒有、不需要的零件生產(chǎn)了一大堆,從而占用了資金和場地;搬運的浪費主要是由于生產(chǎn)無序指揮,或因質(zhì)量問題返修零部件而造成的;庫存的浪費是由于害怕問題太多而導(dǎo)致停工的安全庫存,以及因計劃的變更或設(shè)計的改變,而導(dǎo)致的呆滯庫存;制造不良品的浪費主要是由于返工、返修太多而造成的;多余加工作業(yè)的浪費主要是由于設(shè)計、工藝部門對一些不必要加工的零件要求加工造成的浪費,以及工序間零件的余量設(shè)置太多而導(dǎo)致的加工浪費。
五、對分公司的一點建議。
1、設(shè)立有關(guān)整頓浪費的制度,降低工人提出改進、創(chuàng)新的門檻。工人只要提出合理、且對生產(chǎn)有益的改進就算一項成果,并簡化申請過程,工人只需將改進的方法提到審理組,其余填表、申報等工作就由審理組完成,每個工人提的改進方法都進行匯總,到年底的時候評比出優(yōu)秀的成果,給予獎勵和公布。這樣才能激發(fā)工人的創(chuàng)造熱情,將員工的智慧充分加以利用,也就是先將第八大浪費減到最小。
2、生產(chǎn)計劃要盡可能的細致和科學(xué)。因為粗放的計劃,肯定會造成庫存和搬運的浪費,但是科學(xué)的計劃還需要在下達計劃的先期進行細致的工作,然后再制訂出科學(xué)的計劃。
3、現(xiàn)場管理應(yīng)當(dāng)為生產(chǎn)服務(wù)而非成為障礙。它是生產(chǎn)管理的基石,能夠有效地整頓現(xiàn)場浪費。例如,豐田公司的“5s管理”就是一種為優(yōu)化現(xiàn)場管理而服務(wù)的方法。只有明確現(xiàn)場管理為生產(chǎn)服務(wù)的理念,才能真正做好現(xiàn)場管理工作。
4、工藝人員在編制工藝時,對加工余量的大小應(yīng)科學(xué)、適當(dāng),避免不必要的加工和多余的加工,并且在審圖時,對圖中加嚴要求的地方應(yīng)與設(shè)計及時溝通,不必要的加嚴應(yīng)放松,以減少加工難度和加工時間。
5、處理產(chǎn)品質(zhì)量問題,不能僅僅局限于事后管理,需要建立完善的制度,為持續(xù)改進創(chuàng)造條件。同時,營造一種勇于面對問題、樂于解決問題的氛圍,并提供員工方法培訓(xùn),以提高他們的問題追溯和解決能力,從而實現(xiàn)全員抓質(zhì)量的目標。
最后,我認為,只要我們從小事做起,逐步將精益理念融入到日常生產(chǎn)中,我們就能夠收獲豐碩的成果。我深信,有一天當(dāng)我們面對生產(chǎn)計劃不能跟上變化的困境時,我們不是改變計劃,而是學(xué)會掌控變化。只要我們一直秉持這種精益思維,我們的工作和生活都會得到極大的改善。
精益生產(chǎn)培訓(xùn)心得10
我接受了一天的精益生產(chǎn)培訓(xùn),通過學(xué)習(xí)精益生產(chǎn)的理念,讓我對新思維有了近距離接觸的機會,同時也有了對新管理方法的進一步了解。通過學(xué)習(xí),我認識到:精益是一個系統(tǒng)的方法,經(jīng)過不斷的改善以找出及減少浪費,在客戶需求時才拉動生產(chǎn)線進行生產(chǎn),用最低的成本產(chǎn)出高效率的產(chǎn)品,最終達到利潤最大化。
學(xué)好精益生產(chǎn),首先要在思想觀念上去改變自己,在工作中要培養(yǎng)良好的工作習(xí)慣。比如看見車間的走道上或是推車邊,看見有物料不按要求擺放或亂放了,我們可以做到主動去糾正,從細微的角落去發(fā)現(xiàn)問題從而去改善、改正,防止大的問題發(fā)生。
學(xué)好精益生產(chǎn),就要在實際行動中去消化、吸收,給生產(chǎn)帶來實際性的改變。比如我們之前,已實行的物流控制、拉動式生產(chǎn)等等,多個方面,已經(jīng)在推行且實施了,只是并沒完全把它消化且利用到極致作用。
實施精益生產(chǎn),可以消除浪費:過量生產(chǎn)、待料窩工、運送浪費、多余流程、庫存資金積壓、不良品、信息錯誤。所以我們在生產(chǎn)系統(tǒng)上要學(xué)習(xí)精益生產(chǎn)模式,建立一個沒有浪費的生產(chǎn)模式,當(dāng)然要做到這樣的模式,需要我們逐步改變習(xí)慣,把這些新的觀念應(yīng)用在生產(chǎn)上;需要我們通過不斷的、持續(xù)的改善去完成。生產(chǎn)系統(tǒng)具體應(yīng)做到兩點:
。1)嚴格按照拉動式生產(chǎn)需求,進行生產(chǎn),禁止隨意調(diào)整,否則容易造成在制品庫存資金積壓、浪費調(diào)整工時、物料損耗等;
。2)做好數(shù)字控制管理,實施監(jiān)督檢查加考核制度,使產(chǎn)品有效及時流轉(zhuǎn),將流失損失減少到最小化。
我們學(xué)習(xí)這種模式是要根據(jù)我們的實際情況,,用他們想問題的方式,用他們的解決問題的'方法,用他們的管理理念,用他們的對人的態(tài)度,去對待我們自己的工作。通過我們自己不斷的去改善,最終形成適合我們自己的文化理念,指導(dǎo)我們自己的工作,做我們自己的模式,我覺得這才是我們學(xué)習(xí)的目的。
從我自身而言,學(xué)習(xí)精益生產(chǎn)使我對自己的工作有了一個新的認識,我將不斷提高自己,把工作做的更好。
精益生產(chǎn)培訓(xùn)心得11
精益生產(chǎn)技術(shù)就是改善生產(chǎn)過程的最佳利器,采用了精益生產(chǎn)技術(shù)的日本豐田汽車公司,20xx年和20xx年連續(xù)兩個年度的營業(yè)利潤均達到美國三大汽車公司(通用、福特、克萊斯勒)利潤總和的6-7倍,這是因為精益生產(chǎn)的改善,能夠同時達成品質(zhì)、成本、交期、服務(wù)、士氣的改善。
精益生產(chǎn)是貫徹以人為本的思想,通過管理模式、人員組織、制造過程、產(chǎn)品結(jié)構(gòu)和市場供求等方面的變革,精簡生產(chǎn)過程中一切無用、多余的東西,減少一切浪費,使生產(chǎn)系統(tǒng)能很快適應(yīng)用戶需求的不斷變化,降低生產(chǎn)成本,并能最終達到包括市場供銷在內(nèi)的各方面最的結(jié)果!熬北硎揪、精確、精美;“益”表示利益、效益。
經(jīng)過兩天的學(xué)習(xí),我收獲頗多。深刻領(lǐng)會到,作為一名合格的基層管理者,應(yīng)該如何更、更合理掌控分管雞場的生產(chǎn)運作;并領(lǐng)悟到,應(yīng)該以管理促創(chuàng)新,以創(chuàng)新促生產(chǎn),以“精益生產(chǎn)”理念為種雞場又又快地發(fā)展保駕護航。針對這次培訓(xùn)學(xué)習(xí),我做了以下幾點總結(jié):
一、降低基層管理人員提出改進、創(chuàng)新的門檻;鶎尤藛T只要提出合理、且對生產(chǎn)有益的改進就算一項成果,到年底的時候評比出優(yōu)秀的成果,給予獎勵和公布。這樣才能激發(fā)基層人員的創(chuàng)造熱情,將員工的智慧充分加以利用。
二、杜絕各種浪費以提高生產(chǎn)效率。操作的浪費在我們的工作中時刻存在,如可找出這些浪費及改善是關(guān)鍵,要找出我們身邊的浪費只有全員參與才能做到更全面。要真正能達到杜絕各種浪費還要做大量的工作,需要大量的人力才能做到,所以我們做宣傳工作,動員全體員工積極參與才能杜絕各種浪費,達到提高生產(chǎn)效率的目的。
三、少人化、自動化。“少人化”是從“省人化”過度得來的,這需要提高員工的操作技能才可實現(xiàn)。而“自動化”除了設(shè)備自動化外,我覺得作為生產(chǎn)部門,人的“自動化”由其重要,人的“自動化”指我們每一個人都能自動去做事,自動去尋找問題并尋求解決措施,只有這樣才能挖掘一個人的潛力,使的在少人的情況下能完成預(yù)期的工作任務(wù)。所以我們在人員的思想教育方面要多下功夫,使員工的意識上提高做到發(fā)處內(nèi)心的自愿去做,只有這樣才能達到“自動化”。
四、柔性生產(chǎn)。“柔性生產(chǎn)”實際就是我們常說的“一崗多能”,如果我們每一個員工能夠掌握多個崗位的操作技能,那么在生產(chǎn)上人員的調(diào)動方面較為靈活,是少人化、自動化及杜絕浪費提高生產(chǎn)效率的.基礎(chǔ)。要使每一個員工能掌握多個崗位的技能必須多給員工有培訓(xùn)及實踐的機會,我們要多關(guān)心他們的學(xué)習(xí)及給予分配不同的工作,讓他們在理論及實踐中提高操作技能。
五、讓現(xiàn)場管理真正地為生產(chǎn)服務(wù)。現(xiàn)場管理應(yīng)是生產(chǎn)管理的基石,而不應(yīng)是障礙。豐田公司的“5s管理”就是為整頓現(xiàn)場的浪費而服務(wù)的,只有建立起現(xiàn)場管理為生產(chǎn)服務(wù)的理念,才能將現(xiàn)場管理真正地做。
以上是我的培訓(xùn)心得,以后我會在工作中落實精益生產(chǎn)的管理要求,以多快省為標準,對現(xiàn)有的生產(chǎn)組織開展系統(tǒng)優(yōu)化工程,力求投入最小化,產(chǎn)出最大化。
精益生產(chǎn)培訓(xùn)心得12
xxxx年7月xx日到7月xx日,我參加了臺灣精益生產(chǎn)大師蔣維豪先生主講的題為“七大浪費與效率損失”的培訓(xùn)課。在為期兩天的課程學(xué)習(xí)中,浪費這個詞是我聽到的最多的一個詞,徹底改變了我原來的看法,使我對生產(chǎn)中的“七大浪費”以及“精益生產(chǎn)”有了一個全新的認識,現(xiàn)將心得體會總結(jié)如下:
一、對七大浪費的再認識。
在未聽課前,我已知道七大浪費是:1、制造過多/過早的浪費。2、等待的浪費。3、搬運的浪費。4、庫存的浪費。5、制造不良品的浪費。6、多余加工作業(yè)的浪費。7、多余動作的浪費。但只是對這幾種浪費有種模糊的概念,認識并不深刻.通過聽課,我對七大浪費有了更深入地理解.(1)、制造過多/過早的浪費是直接產(chǎn)生對流動資金的占用,這個浪費曾經(jīng)對豐田公司造成過沉重的打擊。在xxxx年到xxxx年之間,豐田公司的新任總經(jīng)理大研代一,將生產(chǎn)流程優(yōu)化,將產(chǎn)量大大提高,結(jié)果由于忽視了市場的需求量而導(dǎo)致大量的產(chǎn)品積壓,資金鏈被壓斷,公司瀕臨破產(chǎn).正是由于這次教訓(xùn),豐田公司才提出了jit生產(chǎn)理念,即“只有在顧客需要的時候,才生產(chǎn)顧客所需質(zhì)量和數(shù)量的產(chǎn)品"。
。2)、等待的浪費是指企業(yè)的資源彼此等來等去,而產(chǎn)生等待的因素則有很多,這其中包括設(shè)備的布置離散、生產(chǎn)計劃變來變?nèi)、生產(chǎn)不均衡、質(zhì)量波動、物流配送不暢、內(nèi)部失調(diào)、排程不當(dāng)?shù)戎T多因素。
(3)、搬運的浪費是說企業(yè)的內(nèi)部設(shè)備不合理的布局、不合理的物流、離島式的工序和工段、離島式的車間和部門,從而導(dǎo)致出現(xiàn)不斷的'搬運。
。4)、庫存的浪費是指企業(yè)內(nèi)部由于采購生產(chǎn)的周期長準備的緩沖庫存、由于供應(yīng)不佳和搬運量大導(dǎo)致的余量庫存、由于害怕出現(xiàn)問題的安全庫存、由于計劃粗放和設(shè)計變更等原因?qū)е碌拇魷䦷齑妗6械膸齑娑际且加贸杀镜,各類成本累加約為成本總和的xx%,同時庫存更易隱藏管理問題、掩蓋管理失誤。
。5)、制造不良品的浪費是制造不良品后,返工修補浪費、工期延誤浪費,假如不能在廠內(nèi)發(fā)現(xiàn),則會造成更大的浪費。經(jīng)常會出現(xiàn)一人錯誤百人忙的連鎖反應(yīng),其成本耗費的比率為1:xx:xx0:xxxx。
。6)、多余加工作業(yè)的浪費是指技術(shù)部門的浪費而言的,例如:零部件的數(shù)量設(shè)計過多、增加不必要的加工工序、加嚴要求、技術(shù)要求不足等。
(7)、多余動作的浪費是指操作者在生產(chǎn)過程中與完成工作無關(guān)的動作。人的動作大致分為七級,級別越高,消耗時間越多,因此所有現(xiàn)場設(shè)施的布置都應(yīng)該使操作者的動作級別盡量降低,以節(jié)約時間。
二、對精益生產(chǎn)的理解。
精益生產(chǎn)是由日本豐田公司提出的,其原意就好比是一個人穿的一件衣服,無論大小、材料、樣式都很好,沒有一處是不合適的。傳到中國后,也有人將其譯為精細生產(chǎn)方式,這是不準確的。最后有人用一句話來概括:“在需要的時候,按需要的量,生產(chǎn)所需要的產(chǎn)品”。中國現(xiàn)代的生產(chǎn)企業(yè)已經(jīng)由原來的追求產(chǎn)量的時代到了追求質(zhì)量的時代,這個時代也很快就會過去,將進入成本的時代,也就是微利的時代,當(dāng)這個時代來臨時,如果不能降低企業(yè)的成本,那么企業(yè)必然會虧損,最終將面臨被淘汰的局面。因此精益生產(chǎn)方式才被推到了歷史的前沿,因為在目前來說,精益生產(chǎn)方式就是控制浪費、節(jié)約成本的最好的一種生產(chǎn)方式。因而全世界的企業(yè)都引進精益生產(chǎn)方式,希望能改變企業(yè)的面貌,獲取更大的利潤。
三、對如何整頓浪費方法的認識。
對如何消除浪費,豐田公司對此有個形象的比喻,比如家里的水龍頭開了,流了一地的水,采取的措施肯定是先關(guān)水龍頭,再拖地。但是在企業(yè)中,出現(xiàn)問題,大多數(shù)是去想怎么辦,采取什么措施來解決問題,而從來不去想為什么,這就與不去關(guān)水龍頭,而是先去拖地是一樣的道理。只要對每個問題都找出為什么,然后再針對為什么而采取必要的措施,才能將問題徹底解決,換句通俗的話來說,就是要先關(guān)“水龍頭”,只有先關(guān)閉亂源,才能控制住浪費。豐田公司針對七大浪費,提出了jit的生產(chǎn)方式;并在生產(chǎn)中盡可能地集結(jié)制程,對于制程由于設(shè)備、場地等因素?zé)o法集結(jié)的,采用后拉式生產(chǎn)來控制浪費;通過“5s”管理的開展,對現(xiàn)場存在著的庫存進行不斷的整改;通過運用“防呆手法”(美國稱之為“防錯手法”)來不斷地改進生產(chǎn)中的不合理現(xiàn)象、控制生產(chǎn)中出現(xiàn)的浪費。對這些浪費研究出控制方法后,豐田公司又提出了第八大浪費,那就是忽視員工智慧潛能的浪費,他們認為很多的問題,工人都有很好的辦法來解決.針對此點,豐田公司制定了一系列的辦法來充分發(fā)揮工人的參與積極性,比如,他們的工人發(fā)現(xiàn)改進解決或改進問題的辦法時,工人只需將管理人員叫到現(xiàn)場,說明自己的改進方法就可以了,剩下的填表、申報的工作都由管理人員來執(zhí)行,工人就可以拿到獎勵。他們要求每個工人每月必須有一項創(chuàng)新或改進,并且將一些好的辦法在每年底都匯總后編成一本書.豐田公司就是通過這些辦法來消除浪費和不斷改進不足,以此來降低成本,增加利潤。
四、對分公司的浪費現(xiàn)狀分析.
在分公司現(xiàn)在的生產(chǎn)現(xiàn)場,浪費可以說比比皆是,我對現(xiàn)場進行分析后,認為現(xiàn)在分公司存在的浪費較為嚴重的主要有以下幾方面:制造過多/過早的浪費、搬運的浪費、庫存的浪費、制造不良品的浪費、多余加工作業(yè)的浪費.其中制造過多/過早的浪費主要原因在于計劃,由于計劃的不合理,導(dǎo)致很多零部件制造過多或過早,現(xiàn)場需要的零件沒有、不需要的零件生產(chǎn)了一大堆,從而占用了資金和場地;搬運的浪費主要是由于生產(chǎn)無序指揮,或因質(zhì)量問題返修零部件而造成的;庫存的浪費是由于害怕問題太多而導(dǎo)致停工的安全庫存,以及因計劃的變更或設(shè)計的改變,而導(dǎo)致的呆滯庫存;制造不良品的浪費主要是由于返工、返修太多而造成的;多余加工作業(yè)的浪費主要是由于設(shè)計、工藝部門對一些不必要加工的零件要求加工造成的浪費,以及工序間零件的余量設(shè)置太多而導(dǎo)致的加工浪費。
五、對分公司的一點建議。
1、設(shè)立有關(guān)整頓浪費的制度,降低工人提出改進、創(chuàng)新的門檻.工人只要提出合理、且對生產(chǎn)有益的改進就算一項成果,并簡化申請過程,工人只需將改進的方法提到審理組,其余填表、申報等工作就由審理組完成,每個工人提的改進方法都進行匯總,到年底的時候評比出優(yōu)秀的成果,給予獎勵和公布。這樣才能激發(fā)工人的創(chuàng)造熱情,將員工的智慧充分加以利用,也就是先將第八大浪費減到最小. 2、生產(chǎn)計劃要盡可能的細致和科學(xué).因為粗放的計劃,肯定會造成庫存和搬運的浪費,但是科學(xué)的計劃還需要在下達計劃的先期進行細致的工作,將各項零部件的生產(chǎn)節(jié)拍掌握清楚,然后再制訂出科學(xué)的計劃,避免不需要的零件堆滿現(xiàn)場的弊端。
3、讓現(xiàn)場管理真正地為生產(chǎn)服務(wù),F(xiàn)場管理應(yīng)是生產(chǎn)管理的基石,而不應(yīng)是障礙.豐田公司的“5s管理”就是為整頓現(xiàn)場的浪費而服務(wù)的,只有建立起現(xiàn)場管理為生產(chǎn)服務(wù)的理念,才能將現(xiàn)場管理真正地做好. 4、工藝人員在編制工藝時,對加工余量的大小應(yīng)科學(xué)、適當(dāng),避免不必要的加工和多余的加工,并且在審圖時,對圖中加嚴要求的地方應(yīng)與設(shè)計及時溝通,不必要的加嚴應(yīng)放松,以減少加工難度和加工時間。
5、對產(chǎn)品質(zhì)量問題的處理不能僅停留在事后管理的層面上。應(yīng)制定改善問題的制度,為持續(xù)改善創(chuàng)造條件,創(chuàng)造出勇于和樂于(在好搜索更多的文章)面對問題的氛圍,并提供對員工的方法培訓(xùn),以加強對問題的追溯能力和解決問題的能力,從而真正做到全員抓質(zhì)量的目的。
最后,我想說,只要能夠從一點一滴的小事改起,將精益的理念逐漸地滲透于日常的生產(chǎn)中,精益總會帶來意想不到的收獲。我相信總有一天,當(dāng)我們面臨生產(chǎn)計劃跟不上變化的時候,不是改變計劃,而是學(xué)會控制變化。
精益生產(chǎn)培訓(xùn)心得13
在剛剛結(jié)束的一個星期,我有幸參加了公司組織的精益生產(chǎn)管理培訓(xùn)課程。這次培訓(xùn)是在早上9點到下午5點,由公司的生產(chǎn)管理部門和一位外部專家共同主持。作為一名生產(chǎn)部門的員工,我對此次培訓(xùn)非常期待,并且從中學(xué)到了很多寶貴的經(jīng)驗。
這次培訓(xùn)的主要內(nèi)容是教授精益生產(chǎn)管理的`理念和實踐。精益生產(chǎn)管理是一種追求生產(chǎn)效率、質(zhì)量和員工幸福的企業(yè)管理理念。在培訓(xùn)中,專家首先介紹了精益生產(chǎn)管理的歷史和基本原則,包括持續(xù)改進、尊重員工、消除浪費等等。然后,他詳細講解了如何在實際工作中應(yīng)用這些原則,以提高生產(chǎn)效率、降低成本并優(yōu)化員工的工作環(huán)境。
在培訓(xùn)過程中,我深刻感受到了精益生產(chǎn)管理的重要性。我意識到,我們的生產(chǎn)流程中存在著許多浪費,比如過度生產(chǎn)、等待時間等等。通過學(xué)習(xí)專家講解的案例,我了解到如何運用精益生產(chǎn)管理的理念和方法,將這些浪費消除,從而提高生產(chǎn)效率和質(zhì)量。
此外,這次培訓(xùn)還讓我對自己的工作有了更深入的認識。我意識到,作為生產(chǎn)部門的員工,我們需要不斷地思考如何提高生產(chǎn)效率,并且要尊重每一位員工,讓他們參與到改進工作中來。同時,我也學(xué)到了如何與同事合作,共同解決生產(chǎn)過程中遇到的問題。
最后,我認為這次培訓(xùn)對我今后的工作有很大的幫助。我會將所學(xué)的知識和經(jīng)驗應(yīng)用到實際工作中,不斷改進生產(chǎn)流程,提高生產(chǎn)效率和質(zhì)量。同時,我也希望公司能夠繼續(xù)組織類似的培訓(xùn),讓我們不斷學(xué)習(xí)和進步。
精益生產(chǎn)培訓(xùn)心得14
精益就是要建立一個讓更多的人如何去為客戶創(chuàng)造價值的戰(zhàn)略與環(huán)境。管理者真正的實質(zhì)勞動,應(yīng)當(dāng)是為團隊提供方向與執(zhí)行規(guī)則,營造團隊激勵文化,提供作業(yè)流程與標準化的知識管理系統(tǒng)。
中國管理模式的出路在于針對不同的文化建立流程化起相應(yīng)的管理模式,搞一件事情就是改變一個人,要把良心越變越好,良心我們就需要在組織體系里面建立良知系統(tǒng)。員工與企業(yè)之間是信任與業(yè)務(wù)合作矛盾關(guān)系,減小不是浪費或者改善不是對人的實施,而是由人來實施,人力價值永遠是最重要的價值源泉。
豐田經(jīng)營方式的核心是改善。管理者就是家長與導(dǎo)師,他對員工的成長負有責(zé)任,他的就是把經(jīng)驗與解決問題的方法傳授給員工。激發(fā)對人尊重與持續(xù)改善現(xiàn)狀的環(huán)境,會對團隊有極大的`收藏價值。雪鐵龍的的基本工資中,科唇工資是重要的一部分,這樣可以鼓勵公司員工員工長期留下,福利是一種保障員工穩(wěn)定性的方式,可以進一步豐富員工的生存環(huán)境,提高公司形象。永遠把現(xiàn)狀弄成最差,永遠尊重員工,永遠追求浪費資源無浪費的一流制造。做客戶最喜歡的卓越產(chǎn)品。
不要擔(dān)心員工不夠素質(zhì),要憂慮擔(dān)心的是管理者習(xí)慣對智慧的耗竭。不要把管理粗放歸于員工素質(zhì)低,如何回報讓你在員工培育上所花出去的時間和精力獲得回報,如果你把制造產(chǎn)品的過程,作為把員工智慧轉(zhuǎn)化為創(chuàng)造雇員收藏價值的過程,那么,員工就成了'人財'.員工是操作流程的主人,程序應(yīng)當(dāng)由員工做?窗迥馨讶伺c人之間的工作做到無縫連接,讓你沒有勒祖的空間,人發(fā)揮的唯一空間,就是搞如何把節(jié)點做得更加無縫。有了訂單,才有看板,有了看板,才有從制造商到部件廠,到車間協(xié)作廠之間的無縫看板聯(lián)結(jié)。中國文化最大的問題是沒有數(shù)量化管理,大多人都在憑拍腦袋決策與政務(wù)辦事。把管理反向建立在'以人為本'上能才是精益的必由之路。
以上是培訓(xùn)我這次的精益業(yè)務(wù)培訓(xùn)體會。
精益生產(chǎn)培訓(xùn)心得15
在這次精益生產(chǎn)管理培訓(xùn)中,我獲得了許多寶貴的知識和經(jīng)驗,讓我在生產(chǎn)管理方面有了更深入的理解和掌握。
這次培訓(xùn)由我們公司組織,邀請了一位業(yè)內(nèi)知名的精益生產(chǎn)管理專家進行授課。培訓(xùn)的`內(nèi)容涵蓋了精益生產(chǎn)管理的核心理念、關(guān)鍵技術(shù)和實際應(yīng)用等方面,讓我受益匪淺。
在培訓(xùn)中,我深刻理解到了精益生產(chǎn)管理的重要性。傳統(tǒng)的生產(chǎn)管理方式往往注重于解決當(dāng)前問題,而忽視了生產(chǎn)過程的浪費和效率問題。而精益生產(chǎn)管理則不同,它強調(diào)的是通過不斷消除浪費和提高效率,使生產(chǎn)過程持續(xù)優(yōu)化,從而提高企業(yè)的整體效益。這種管理方式對于我們生產(chǎn)部門來說非常實用,可以幫助我們更好地管理生產(chǎn)流程,提高產(chǎn)品質(zhì)量和生產(chǎn)效率。
此外,我還學(xué)習(xí)了一些關(guān)鍵的精益生產(chǎn)管理技術(shù),如5S、單件流、看板管理等。這些技術(shù)在實踐中非常實用,可以幫助我們更好地管理生產(chǎn)流程,提高生產(chǎn)效率和質(zhì)量。
最后,我參加了一次實際應(yīng)用案例分享,一位來自生產(chǎn)一線的同事分享了自己在實際工作中應(yīng)用精益生產(chǎn)管理技術(shù)的經(jīng)驗。這個分享讓我更加深入地了解了精益生產(chǎn)管理在實際工作中的應(yīng)用,讓我更加有信心在實際工作中應(yīng)用這些技術(shù)。
總的來說,這次培訓(xùn)讓我受益匪淺,讓我更好地理解了精益生產(chǎn)管理的核心理念和關(guān)鍵技術(shù),并讓我在實際工作中應(yīng)用這些技術(shù)有了更深入的掌握。我相信,這些知識和經(jīng)驗將對我未來的工作產(chǎn)生積極的影響。
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