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精益生產(chǎn)開題報告
精益生產(chǎn)(Lean Production)，簡稱“精益”，是衍生自豐田生產(chǎn)方式的一種管理哲學(xué)。下面是精益生產(chǎn)開題報告，歡迎閱讀借鑒。
篇一：
一、選題的背景與意義：
目前，國內(nèi)制造業(yè)成本壓力越來越大。隨著中國經(jīng)濟“高增長，低通脹” vn 黃金時代的結(jié)束，高通脹改變了產(chǎn)業(yè)層面的成本和價格，進而影響到了企 業(yè)的盈利。第三次經(jīng)濟危機爆發(fā)以來，國內(nèi)企業(yè)明顯感受到各類成本訊 速上升而帶來的巨大壓力。在企業(yè)成本壓力增大的同時，企業(yè)對產(chǎn)品的要 求也越來越高：產(chǎn)品需求越來越多樣性、產(chǎn)品交貨期越來越短、產(chǎn)品質(zhì)量 要求越來越嚴格，可是產(chǎn)品的價格方面卻沒有明顯提高。而且國內(nèi)的人工 成本也有大幅度的提升，這使得企業(yè)的生存越來越難。在這種大環(huán)境下， 越來越多的企業(yè)把目光頭像了管理層次和車間現(xiàn)場管理方面。總的來說， 目前國內(nèi)的制造業(yè)急需實施精益生產(chǎn)方式來降低成本提高企業(yè)競爭力。
自從日本豐田汽車公司打造出豐田汽車生產(chǎn)系統(tǒng)后，歷經(jīng)幾十年持續(xù)不 斷的嘗試與努力，從消除企業(yè)內(nèi)部一切浪費MUDA、不合理MURI、不均衡MURA 開始，積極進行改善改進活動，來提高企業(yè)競爭力。豐田汽車生產(chǎn)系統(tǒng)使 豐田汽車公司在世界同行的競爭中脫穎而出。因此豐田汽車生產(chǎn)系統(tǒng)廣受 全球各界的重視。隨后美國麻省理工學(xué)院根據(jù)其在“國機汽車項目”研究 中基于對日本豐田生產(chǎn)方式的研究總結(jié)成精益生產(chǎn)的生產(chǎn)管理系統(tǒng)方法。 精益生產(chǎn)主要用來改善企業(yè)體制，提高生產(chǎn)力和企業(yè)競爭力。 本篇畢業(yè)設(shè)計是針對浙江泰德光學(xué)有限公司金屬 部半成品車間進行精益生產(chǎn)方式的研究。
通過將近一個月的實習(xí)生活，我了解到泰德光學(xué)目 前的主要問題有如下幾個：1、車間加工成產(chǎn)效率較低，2、沒有形成一個 良好的流水線作業(yè)系統(tǒng)3、搬運浪費、動作浪費、庫存浪費等隨處可見4、 工人不能自覺的努力工作。針對此企業(yè)的這些問題，我認為現(xiàn)在急需對泰 德光學(xué)實施精益生產(chǎn)管理方式來提高企業(yè)競爭力。為了提高泰德光學(xué)有限 公司的競爭力，我要運用均衡化生產(chǎn)和現(xiàn)場改善兩種方法對泰德光學(xué)金屬A 部進行改善，最終達到降低成本提高生產(chǎn)效率的目的。
二、研究的基本內(nèi)容與擬解決的主要問題：
本文首先分析了國內(nèi)外制造企業(yè)的現(xiàn)狀，并說明了研究精益生產(chǎn)的重要 意義。然后提出了運用均衡化生產(chǎn)和現(xiàn)場改善兩種精益生產(chǎn)方法對泰德光 學(xué)金屬 部存在的問題并分析原因，然后引入精益生產(chǎn)的兩種方法均衡化生產(chǎn)和現(xiàn)場改善對其進行改 善，提出相關(guān)的措施。 本文通過理論研究和實地調(diào)研相結(jié)合的方法，在論文擬寫期間我在泰 德光學(xué)進行生產(chǎn)實習(xí)，在管理部門的支持下，深入生產(chǎn)現(xiàn)場和公司管理部 門，收集相關(guān)資料，對生產(chǎn)管理現(xiàn)狀有了一定的了解。
通過對在企業(yè)收集 的數(shù)據(jù)分析整理后得到以下主要問題需要解決：
1)整個車間的生產(chǎn)沒有形成一個生產(chǎn)線系統(tǒng) 2)車間內(nèi)各工序生產(chǎn)不平衡 3)因生產(chǎn)不均衡導(dǎo)致的人員、設(shè)備、庫存浪費問題 4)車間內(nèi)原材料、半成品、工具等擺放雜亂 5)員工的整體素養(yǎng)低下，不能百分百的投身到工作上
為了解決以上問題我提出了一下要研究的主要內(nèi)容：
因為泰德光學(xué)金屬 部的生產(chǎn)沒有形成一個生產(chǎn)線系統(tǒng)，這造成了生產(chǎn)效率的低下，因此我要對金屬 部車間進行“一個流生產(chǎn)”的研究。主要目的就是使整個車間的生產(chǎn)形成一個流水線系統(tǒng)。 “一個流生產(chǎn)”就是把各個工序、生產(chǎn)線銜接起來，形成整個工廠一 體化生產(chǎn)。
實現(xiàn)“一個流生產(chǎn)”的主要要點如表1： 一個流生產(chǎn) 主要要點 實行單件流動 按加工順序布置設(shè)備 生產(chǎn)同步化 員工的多能工化 站立式走動作業(yè) 設(shè)備合理布置和設(shè)計 制定生產(chǎn)節(jié)拍 表1“一個流生產(chǎn)”主要要點 完成“一個流生產(chǎn)”后，就需要進行縮短作業(yè)切換時間的研究了。縮 短每次作業(yè)切換時間是實現(xiàn)生產(chǎn)流程化的關(guān)鍵，也是實現(xiàn)生產(chǎn)均衡化的前 提。
縮短作業(yè)切換時間主要有四個步驟如圖1 所示： 在完成縮短作業(yè)切換時間之后，就要進行混流生產(chǎn)的研究了。混流生產(chǎn)就是指將工藝流程、生產(chǎn)作業(yè)方法基本相同的若干個產(chǎn)品品種，在一條流 水線上科學(xué)的編排投產(chǎn)順序，實行有節(jié)奏按比例地混合連續(xù)流水生產(chǎn)。
混流生產(chǎn)的主要方法有兩種：一種是輪排法，一種是生產(chǎn)比導(dǎo)數(shù)法。運用這 兩種方法實現(xiàn)混流生產(chǎn)后就基本上實現(xiàn)了均衡化生產(chǎn)。 實現(xiàn)均衡化生產(chǎn)后還需對泰德光學(xué)金屬A 部車間進行現(xiàn)場改善�，F(xiàn)場改 善主要的主要方法包括5S 管理、目視管理兩種。通過這兩種方法對“車間 內(nèi)原材料、半成品、工具等擺放雜亂”“員工的整體素養(yǎng)低下，不能百分百 的投身到工作上”這兩個問題進行解決，達到現(xiàn)場清潔員工素養(yǎng)提高的目
三、研究的方法與技術(shù)路線：3.1 研究的主要方法如下：
運用“一個流生產(chǎn)”、縮短作業(yè)切換時間、混流生產(chǎn)三種方法實現(xiàn)均衡 化生產(chǎn)，然后運用5S、目視管理實現(xiàn)對現(xiàn)場的改善。
3.2 技術(shù)路線
四、研究的總體安排與進度： 17日：畢業(yè)答辯。
五、主要參考文獻：
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篇二：
1.選題 ：基于精益生產(chǎn)的制造業(yè)現(xiàn)場改善研究
2. 論文選題背景和研究意義
2.1論文的選題背景
隨著世界經(jīng)濟全球化和多元化的發(fā)展，市場也逐漸從賣方市場向買方市場轉(zhuǎn)變。面對著復(fù)雜多變的個性化市場需求，各國企業(yè)都感受到前所未有的巨大的競爭壓力。在“規(guī)模經(jīng)濟”向“范圍經(jīng)濟”演化的大背景下，目前世界加工制造業(yè)也在逐步嘗試由傳統(tǒng)的大量生產(chǎn)、批量生產(chǎn)方式向多品種小批量生產(chǎn)方式轉(zhuǎn)化。企業(yè)之間的競爭也不再是單純的價格競爭，而是表現(xiàn)為以產(chǎn)品設(shè)計、質(zhì)量、成本、交貨時間、對顧客需求的反應(yīng)速度、售后服務(wù)、供應(yīng)鏈等為中心的綜合實力的競爭。很顯然，傳統(tǒng)的大規(guī)模生產(chǎn)模式下的管理思想和管理手段己不能滿足目前生產(chǎn)實際的要求，因此各制造企業(yè)紛紛把目光投向了更適用于小批量、多品種、低消耗的生產(chǎn)管理模式——精益生產(chǎn)。
精益生產(chǎn)起源于豐田生產(chǎn)方式。二十世紀中期以后，在對美國汽車大量生產(chǎn)方式進行深入研究的基礎(chǔ)上，日本豐田公司逐步創(chuàng)立了一種全新的多品種、小批量、低成本、高效率、低消耗的生產(chǎn)方式—即豐田生產(chǎn)方式(TPS)。憑借這一先進的生產(chǎn)方式，日本汽車在20世紀70年代的石油危機中脫穎而出，迅速占據(jù)了美國汽車市場，使日本一度超過美國，成為世界第一汽車制造大國，年產(chǎn)量達到1300萬輛，占世界汽車總產(chǎn)量的30%以上。
為了研究日本汽車成功的奧秘，1985年初，在麻省理工學(xué)院(MTI)的提議下，以該學(xué)院的16名著名教授為核心，成立了“國際汽車計劃(lMVP)”。這是一個匯集了14個國家，53名汽車產(chǎn)業(yè)研究人員的國際研究網(wǎng)絡(luò)。他們耗資500萬美元，用了5年的時間對近90個汽車生產(chǎn)廠進行了調(diào)研，經(jīng)過對比分析，在1990年他們出版的著作《改變時間的機器》一書中首次提出了“精益生產(chǎn)”的概念，并對其思想和內(nèi)涵作了全面的描述，認為它能夠廣泛使用于各個制造行業(yè)，將成為未來21世紀制造業(yè)的標準生產(chǎn)方式。
現(xiàn)場改善是現(xiàn)場管理的一種延伸，它以增進顧客滿意為目標，使用持續(xù)改善理論對生產(chǎn)現(xiàn)場的人、機、料、法、環(huán)等各生產(chǎn)要素進行持續(xù)的改善。實行現(xiàn)場改善活動，可以挖掘資源的潛能，消除各個環(huán)節(jié)的浪費，以較小的投入、較低的風(fēng)險換取較大的收益。同時，通過團隊合作，增強企業(yè)的凝聚力和競爭力，為企業(yè)的創(chuàng)新奠定基礎(chǔ)。
2.2 論文的研究意義
生產(chǎn)現(xiàn)場是企業(yè)直接創(chuàng)造效益的場所，是企業(yè)所有信息的原始發(fā)源地，也是各種問題萌芽產(chǎn)生的場所。企業(yè)向社會和市場提供的商品要通過生產(chǎn)現(xiàn)場制造出來，投入生產(chǎn)的各種要素在生產(chǎn)現(xiàn)場轉(zhuǎn)換成生產(chǎn)力。在生產(chǎn)制造過程中，現(xiàn)場匯集了計劃、生產(chǎn)、同時也直接暴露出企業(yè)在生產(chǎn)效率、產(chǎn)品質(zhì)量等各方面的問題。從某種意義上說，生產(chǎn)現(xiàn)場是企業(yè)的主要戰(zhàn)場之一，要實現(xiàn)現(xiàn)場的高效運轉(zhuǎn)就必須對其進行有效的現(xiàn)場管理�，F(xiàn)場改善是現(xiàn)場管理的深化，是對現(xiàn)場管理中發(fā)現(xiàn)的問題有計劃、分步驟地進行分析和解決，是一個永無止境的優(yōu)化過程。現(xiàn)場改善給企業(yè)帶來巨大的效益。
精益生產(chǎn)方式比現(xiàn)有批量生產(chǎn)方式有更多的時間、空間和庫存的節(jié)省,而且工序越短越減少品質(zhì)風(fēng)險且易于管理和控制。而且精益生產(chǎn)方式是靠需求驅(qū)動而不是供應(yīng)。為在激烈的競爭中取勝，不得不把眼光轉(zhuǎn)向了精益生產(chǎn)方式，希望冀此改善目前的競爭劣勢，改善目前的工藝及管理狀況。因此公司成立專門項目組對此進行研究，并且尋求可行性方案。并且想以此為鍥機來推動整個公司的管理和業(yè)務(wù)上一個臺階，公司上層可謂對此寄以厚望�；诰嫔a(chǎn)的制造業(yè)現(xiàn)場改善研究具有重要意義。
3. 國內(nèi)外的基于精益生產(chǎn)的制造業(yè)現(xiàn)場改善研究現(xiàn)狀及趨勢
3.1基于精益生產(chǎn)的制造業(yè)現(xiàn)場改善國外研究現(xiàn)狀
國外的研究開始比較早。從泰勒的科學(xué)管理理論開始，人們就一直致力于生產(chǎn)現(xiàn)場的改善工作。小的改善累積起來，推動人類社會從最早的手工生產(chǎn)發(fā)展到現(xiàn)在的柔性生產(chǎn)、大規(guī)模定制以至于敏捷制造。在此過程中，現(xiàn)場改善理論也被不斷充實完善，出現(xiàn)了一系列有效的改善理念和改善方法。
19世紀末，吉爾布雷斯夫婦對生產(chǎn)過程中工人的動作進行了研究，理論通過對操作動作的分析和改善，去除不合理的、浪費的以及不安全的動作，達到降低作業(yè)疲勞度、提高工作效率的目的。其中的“基本動作要素分析”和“動作經(jīng)濟原則”等理論方法一直沿用至今。
20世紀40年代，美國通用電器公司的設(shè)計工程師麥爾斯首創(chuàng)了“價值工程(VE)”改善方
法。后來這一方法被融入工作現(xiàn)場，形成了現(xiàn)場改善的VE理念。它以“價值”、“功能”和“成本”為研究對象，強調(diào)通過提升功能和降低成本，實現(xiàn)產(chǎn)品和工作價值的提升。
日本學(xué)者經(jīng)過30多年的實踐總結(jié)，在1986提出了“55”的管理方法，它是通過對現(xiàn)場中“物”這一要素所處的狀態(tài)不斷進行整理、整頓并形成制度習(xí)慣的現(xiàn)場管理活動，它的實施在塑造企業(yè)形象、降低成本、改善現(xiàn)場條件等方面發(fā)揮了重要作用。55的提出沖擊了整個現(xiàn)場管理模式，逐漸發(fā)展成為企業(yè)現(xiàn)場改善必須完成的基礎(chǔ)任務(wù)。
日本學(xué)者清水萬里在工業(yè)工程(EI)的基礎(chǔ)上創(chuàng)立了“定置管理”理論和方法，并在《定置管理入門》一書中對其進行了系統(tǒng)的闡述。它側(cè)重于研究生產(chǎn)現(xiàn)場中人、物、場所之間的位置關(guān)系，追求各生產(chǎn)要素的最佳結(jié)合，達到提高工作效率的目的。
20世紀80年代末，為了應(yīng)付來自日本的競爭，摩托羅拉公司的比爾·史密斯和邁克爾·亨瑞等人提出了“六西格瑪質(zhì)量管理”方法。其中六西格瑪不單是一條統(tǒng)計術(shù)語—代表缺陷率為百萬分之3.4—更是一種管理理念。它關(guān)注客戶的滿意度，強調(diào)過程思維和基于數(shù)據(jù)的決策，主張事前預(yù)防和主動管理，通過團隊合作對產(chǎn)品質(zhì)量進行持續(xù)改善，以達到六西格瑪目標。
為了消除“清除瓶頸”、“ 六西格瑪”等優(yōu)化活動局限于局部的弊端，1998年，邁克·魯斯和約翰·舒克在他們的著作《價值流圖析》中提出了價值流圖的分析方法。它把價值流定義為“產(chǎn)品通過其基本生產(chǎn)過程所要求的全部活動”，利用直觀的圖形工具對過程中不增值的活動進行全面的優(yōu)化改善。
3.2基于精益生產(chǎn)的制造業(yè)現(xiàn)場改善在我國國內(nèi)的研究現(xiàn)狀
國內(nèi)的現(xiàn)場改善研究目前處于起步階段，還沒有形成一個完整的體系，主要是總結(jié)和模仿日本的“5S”管理、目視管理以及歐美的“六西格瑪”管理等方法，鮮有理論創(chuàng)新。然而中國的國情畢竟與國外不同，因此如何將現(xiàn)場管理理論精髓和我國的實際情況結(jié)合起來，實現(xiàn)理論上的突破與創(chuàng)新，就成為眼下我們急需解決的一個問題。
4.論文研究的方法、技術(shù)路線和寫作計劃
4.1本文研究方法、技術(shù)路線
本文對對于精益生產(chǎn)的制造業(yè)現(xiàn)場改善進行了論述和分析，并結(jié)合本人所在的xxx公司現(xiàn)場改善的自身特點，分析了xxx公司在現(xiàn)場改善方面遇到的挑戰(zhàn)和難題，并給出了相關(guān)的解決方案。
該論文是筆者結(jié)合自身的工作實踐寫作而成，企圖為所在行業(yè)的現(xiàn)場改善薄弱的之處提供解決方案，參閱了大量的相關(guān)論文與專著，并收集了工作實踐中大量的數(shù)據(jù)和資料，并結(jié)合所在公司自身的特征，通過理論分析，事例舉證，定性和定量分析的方法來進行論述。
4.2本文寫作計劃和綱要
本文首先對現(xiàn)場改善的方法展開研究，在此基礎(chǔ)上，結(jié)合精益生產(chǎn)理論和方法，提出了基于精益生產(chǎn)的現(xiàn)場改善方法體系，并論述了各方法的功能和相互之間的聯(lián)系，然后以企業(yè)為例對該方法體系進行了應(yīng)用研究。本文選擇了本人所在的日本企業(yè)xxx公司作為研究對象，分析了目前現(xiàn)場改善的現(xiàn)狀以及提出了相應(yīng)的改善與提升措施， 本文主要對現(xiàn)場改善進行了分析，提出了改善建議。
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